8月30日，隨著最后一個組塊順利裝船，海油工程天津智能化制造基地，在兩個月內(nèi)成功交付8個單體，總重量近17000噸，占基地全年生產(chǎn)任務(wù)的27%，為完成全年生產(chǎn)任務(wù)，添上“智能之筆”。
一個投產(chǎn)剛滿一年的場地，就能像“下餃子”般密集交貨，背后的秘訣在哪里？在這里我們要隆重介紹，海洋工程裝備制造“六字訣”——一體化 智能化。
01
專業(yè)一體化，質(zhì)量杠杠滴
一體化建造，是指從項目預(yù)制階段起，將管線支架、 設(shè)備底座護(hù)管等附件安裝在組塊分片上，待涂裝等表面制造工藝完成后，再進(jìn)行總裝。目前，天津智能化制造基地，一體化率達(dá)95%以上。
渤中19-6凝析氣田I期開發(fā)項目，以一體化總裝提效思路為導(dǎo)向，聚焦預(yù)制和總裝作業(yè)周期特點，通過工序前置、工藝創(chuàng)新等方式，統(tǒng)籌考慮施工順序，制訂各專業(yè)一體化清單，將各專業(yè)有機(jī)聯(lián)合起來，同時應(yīng)用信息化手段，模擬現(xiàn)場可能出現(xiàn)的碰撞，識別立柱拉筋結(jié)構(gòu)周圍，不可安裝區(qū)域范圍，施工前提前畫線預(yù)留，減少不必要的返工。
最終渤中19-6WHPM井口平臺，一體化率超過96%，并創(chuàng)下了總裝開始后，40天完成封頂?shù)慕ㄔ旒o(jì)錄，質(zhì)量檢驗合格率，保持在98%以上。
在場地同期建設(shè)的某項目生活樓和組塊，積極推進(jìn)一體化建造施工模式，在項目最初階段，就進(jìn)行盤柜底座、墻皮電儀支架、穿墻護(hù)管、舷外燈具等安裝，并將部分管線提前捆綁到位，甲板空間就位當(dāng)晚即實現(xiàn)亮燈。最終，組塊頂層甲板片，預(yù)舾裝一體化率達(dá)到99.73%，項目一體化率平均達(dá)96.11%。
02
全程智能化，效率高高滴
作為國內(nèi)首個，海洋油氣裝備制造“智能工廠”，智能化因素植入建造每一個環(huán)節(jié)。基地建成投產(chǎn)以來，以建造項目層、工廠運營層、車間生產(chǎn)執(zhí)行層三級管理系統(tǒng)為框架，以全廠管理軟件DIMS為管理核心，以各主要車間、生產(chǎn)線管理軟件為延伸，共同打造基地生產(chǎn)管理信息化系統(tǒng)。當(dāng)前具備6條智能化生產(chǎn)線，包括平面分段生產(chǎn)線3條，工藝管線生產(chǎn)線2條，自動化立體庫1條。
智能設(shè)備提升效率
渤海某項目下料板材、型材，超過1000噸，項目應(yīng)用智能下料生產(chǎn)線，整體下料進(jìn)度提升約28%。甲板預(yù)制環(huán)節(jié)，利用甲板預(yù)制車間內(nèi)，智能吊裝門架、智能焊接門架、AGV運輸車等智能設(shè)備，將原本需要預(yù)制45天，減少至36天。預(yù)舾裝階段，將原本需要高空進(jìn)行的工作在地面上完成，在降低施工風(fēng)險的同時，提高了施工效率。
“智慧大腦”有條不紊
渤中19-6項目，1000多份圖紙文件、432個工作包、11個業(yè)務(wù)模塊，依托DIMS智能化系統(tǒng)，實現(xiàn)無紙化辦公，通過APS高級排程（生產(chǎn)排程系統(tǒng)），優(yōu)化生產(chǎn)計劃和資源分配，極大提高生產(chǎn)效率。除此以外，海油工程天津智能化制造基地，還統(tǒng)籌協(xié)調(diào)資源，制訂周密裝船計劃，優(yōu)化施工方案，提高裝船效率。
目前，海油工程天津智能化制造基地共有8個項目，共計27個單體同步建造，基地將持續(xù)提升生產(chǎn)組織效率，加速推動數(shù)字化轉(zhuǎn)型，推進(jìn)智能化、精益化進(jìn)程，為沖刺全年生產(chǎn)目標(biāo)，貢獻(xiàn)更多“智慧力量”。